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Captura y recepción de imagen digital
El escáner de Rayos X existente toma la radiografía del neumático; el AI X-Ray Plug-In intercepta el flujo de imagen digital (formato DICONDE / TIFF / RAW) a través de la red local industrial.
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AI X-Ray Plug-In: software de inteligencia artificial para inspección radiológica de neumáticos
Detección automática de anomalías estructurales internas en tiempo real mediante Deep Learning integrado sobre tus escáneres de Rayos X actuales
¿Qué reto soluciona VRAiA en la inspección no destructiva por Rayos X?
La radioscopia industrial es la prueba no destructiva más crítica en la fabricación de neumáticos para garantizar la integridad estructural de la carcasa antes de la vulcanización final o expedición. Sin embargo, en la mayoría de las plantas, la evaluación de las radiografías sigue dependiendo de operarios especializados que deben revisar visualmente cientos de imágenes por turno en monitores monocromáticos, provocando cuellos de botella y discrepancias en el criterio de rechazo debido a la fatiga visual.
El reto
- Coste prohibitivo de reemplazo (CAPEX millonario): Sustituir una cabina de Rayos X industrial por un equipo de nueva generación requiere inversiones desorbitadas, meses de parada de línea y complejas recertificaciones nucleares y ambientales.
- Fatiga del analista y escapes de defectos internos: La inspección visual continuada de tramas de acero y densidades de caucho genera cansancio cognitivo, provocando una tasa de escape de defectos estructurales hacia el cliente final.
- Falsos rechazos y scrap injustificado: La dificultad para medir manualmente tolerancias submilimétricas de separación entre hilos de acero (cord spacing) conduce al descarte innecesario de cubiertas perfectamente válidas.
La solución
- Retrofit 100 % software sin inversión en hardware (0 € CAPEX): Conexión no invasiva que dota de inteligencia artificial inmediata a tus escáneres radiológicos existentes, sean de la marca o antigüedad que sean.
- Inspección neuronal milimétrica en milisegundos: Algoritmos de redes neuronales convolucionales (CNN) entrenados para identificar micro-anomalías estructurales de manera instantánea y con criterio unificado 24/7.
- Modo copiloto o autonomía total: Capacidad de operar en modo automático con expulsión directa al PLC o como asistente avanzado marcando áreas críticas para validar en un segundo por el inspector.
Diagnóstico interno en tiempo real, reducción de scrap y modernización sin nuevo hardware
Solicita más información
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Inversión en nuevo hardware físico
Modernización digital completa de tus cabinas radiológicas en producción sin paradas de planta ni certificaciones nucleares.
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Tiempo de análisis por neumático
Procesamiento neuronal exhaustivo de la imagen radiográfica completa a velocidad de línea continua.
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Fiabilidad en detección de anomalías
Identificación matemática de desviaciones en lonas, cables cruzados y porosidades internas sin fatiga operativa.
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Reducción de falsos rechazos en planta
Discriminación algorítmica precisa entre variaciones no funcionales del caucho y defectos críticos de seguridad.
De la adquisición radiográfica al veredicto automatizado en 4 pasos
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Segmentación topológica por deep learning
Las redes neuronales aíslan instantáneamente las diferentes capas anatómicas del neumático: talón, hombro, banda de rodadura y cinturas metálicas.
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Medición y detección de micro-anomalías
El algoritmo calcula con precisión submilimétrica la separación entre cordones de acero, detecta fracturas o cruces en la malla y localiza atrapamientos de aire (porosities / blisters).
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Emisión de veredicto y control de rechazo
El software categoriza la pieza (OK / NG / Revisión), envía la consigna de segregación al PLC de la línea y vuelca las evidencias radiológicas en el sistema MES.
El AI X-Ray Plug-In opera como una capa de inteligencia sobrepuesta al software de adquisición de imagen de tu equipo de Rayos X:
Compatibilidad universal y analítica en tiempo real para la Industria 4.0
El software está diseñado para integrarse de forma transparente y sin fricciones en la infraestructura de IT/OT existente en la factoría.
Parámetros técnicos del software
Velocidad de procesamiento:2 segundos por imagen
Velocidad de procesamiento: Análisis completo en menos de 2 segundos por imagen (<2s/tire).
Formatos de imagen compatibles
DICONDE (estándar radiológico industrial NDT), TIFF de 16 bits, DICOM, BMP y streams de vídeo digital directos desde detector lineal (LDA) o panel plano (FPD).
Detección dimensional y estructural
- Separación irregular de cordones (Cord Spacing / Wavy Cords).
- Cordones metálicos doblados, rotos o cruzados (Crossed/Bent Cords).
- Atrapamiento de aire, ampollas y porosidad interna (Blisters/Porosity).
- Simetría, deformación y centrado del aro de talón (Bead Bundle Inspection).
- Desalineación de bordes de cinturas y solapes de lonas (Belt Turn-up / Splice Width).
Módulos de visualización
Dashboard Cloud / Local interactivo con visualización de mapa de calor de probabilidad de fallo y analítica OEE.
¿Cómo se comunica con el entorno de la planta?
Compatibilidad con fabricantes de rayos X
Integración validada con equipos industriales de Yxlon (Comet Yxlon), VisiConsult, Seifert, Bosello, FeinFocus y cabinas radiológicas a medida.
PLCs y autómatas de clasificación
Conexión nativa con Siemens S7-1500/1200, Rockwell Allen-Bradley ControlLogix y Beckhoff para trigger de captura y señal de descarte.
Sistemas MES / ERP corporativos
Enlace bidireccional con SAP, Siemens Opcenter y bases de datos SQL para asociar el diagnóstico radiológico al número de serie de la cubierta.
Protocolos de comunicación industrial
OPC UA, TCP/IP Sockets, Modbus TCP, MQTT y API RESTful.
Control radiológico avanzado en todas las gamas de fabricación
Neumáticos de turismo y altas prestaciones (PCR / UHP)
- El problema: Neumáticos de bajo perfil sometidos a altas velocidades donde una microrotura o desalineación en los cordones de cintura provoca vibraciones o reventones catastróficos.
- Solución VRAiA: Análisis de textura profunda con resolución submilimétrica en la zona de cinturas de acero de alta densidad.
- Resultado: Cero escapes de cubiertas con defectos estructurales hacia homologación OEM.
Neumáticos comerciales y de camión (TBR)
- El problema: Estructuras multicapa de gran espesor con múltiples lonas de acero solapadas difíciles de discriminar visualmente por un operador.
- Solución VRAiA: Algoritmo multi-resolución que segmenta individualmente cada plano de lona y mide la simetría del paquete de talón (bead bundle).
- Resultado: Reducción del 90 % en tiempos de análisis por neumático pesado y eliminación de la fatiga del inspector.
Neumáticos de aeronáutica y fuera de carretera (OTR / AGRO)
- El problema: Piezas de alto valor unitario donde un falso positivo por variación de espesor de goma destruye miles de euros en scrap.
- Solución VRAiA: Discriminación inteligente que valida la solidez estructural del refuerzo sin confundir sombras de vulcanizado con fisuras.
- Resultado: Recuperación de hasta un 15 % de cubiertas catalogadas erróneamente como defectuosas en inspecciones manuales previas.
Confianza basada en experiencia y resultados contrastados
En VRAiA aplicamos inteligencia industrial respaldada por más de una década de desarrollo en algoritmos de visión y procesado no destructivo:
Solicita más información+10 años de experiencia
(desde 2015) desarrollando redes neuronales y visión artificial para los principales grupos fabricantes de neumáticos.
Patente tecnológica validada en 26 países
en metodologías ópticas y análisis algorítmico de componentes de caucho.
Despliegue no invasivo validado
Capacidad probada de integración sobre escáneres en activo sin interrumpir los turnos de producción de la fábrica.
Soluciones operando 24/7
bajo las normativas más estrictas de calidad y ciberseguridad industrial OT/IT.
FAQS
Preguntas frecuentes sobre AI X-Ray Plug-In
¿Es necesario cambiar las fuentes de Rayos X o los detectores para utilizar este software?
No. El AI X-Ray Plug-In es una solución de retrofit 100 % software. Se conecta a la salida digital de tu detector lineal actual (LDA) o panel plano (FPD), aprovechando la infraestructura mecánica y radiológica existente en la planta sin incurrir en costes de nuevo hardware ni permisos nucleares adicionales.
¿Cómo aprende el sistema a detectar un defecto nuevo o una nueva medida de neumático?
El sistema se apoya en modelos de base de Deep Learning previamente entrenados con millones de radiografías industriales. Además, se integra de forma directa con nuestra herramienta Tagger App, permitiendo que los propios ingenieros de calidad de tu planta etiqueten nuevos casos y actualicen el catálogo de anomalías en cuestión de minutos sin programar.
¿Puede trabajar en paralelo con el inspector humano en lugar de sustituirlo?
Sí. El software puede configurarse en dos modos operativos: Modo Copiloto, donde asiste al técnico proyectando cajas de color y mediciones en pantalla para acelerar su decisión, o Modo 100 % Autónomo, donde el software toma la decisión de aceptación/rechazo y comunica la orden de descarte directamente al clasificador automático.
¿Qué impacto tiene en el tiempo de ciclo de la estación de Rayos X?
El procesamiento algorítmico toma menos de 2 segundos por cubierta. Dado que la adquisición física de la radiografía y el posicionamiento mecánico suelen superar este tiempo, el software procesa la imagen en segundo plano sin ralentizar en ningún caso el takt time de la línea.
Solicita una prueba de concepto con tus propias radiografías
Envíanos un lote de radiografías de tu planta para que nuestro equipo técnico ejecute un diagnóstico ciego y te demuestre el porcentaje de acierto del AI X-Ray Plug-In sobre tus propios defectos:
