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Carga, inflado y centrado de la carcasa
El neumático se fija en el mandril de la rectificadora y se presuriza a la cota de trabajo para estabilizar su geometría real de rodadura.
¿Qué reto soluciona VRAiA en el rectificado y recauchutado de neumáticos?
En los procesos de recauchutado (retreading) y en las operaciones de acabado post-vulcanización para corregir desviaciones de uniformidad, el desbaste (buffing) y pulido tradicional de la cubierta continúa dependiendo de la pericia y el ajuste manual del operario. La falta de medición volumétrica previa provoca errores irreparables en la carcasa o un consumo desmedido de caucho nuevo en la reconstrucción de la banda de rodadura.
El reto
- Daño estructural en carcasas por sobre-pulido: Un desbaste manual excesivo rebasa la capa de seguridad de goma y daña las cinturas de acero internas, arruinando por completo una carcasa potencialmente reutilizable.
- Desperdicio de materia prima y costes elevados: Un raspado insuficiente o irregular obliga a sobredimensionar el espesor de la nueva banda de caucho vulcanizado, encareciendo el coste unitario del neumático recauchutado.
- Variabilidad en la concentricidad y seguridad vial: La falta de repetibilidad dimensional genera desequilibrios dinámicos y excentricidades que impiden la homologación del neumático bajo los estándares de los fabricantes y flotas.
La solución
- Cálculo de buffing inteligente y micrométrico: Escáneres láser 3D digitalizan la cubierta antes de tocarla, determinando la cantidad exacta de caucho antiguo que debe removerse para conservar intacta la estructura resistente.
- Especificación matemática de caucho nuevo: El software modela con exactitud volumétrica el perfil del nuevo elastómero requerido, garantizando tolerancias de peso y dimensiones óptimas.
- Garantía metrológica de calidad con beta risk del 0,2 %: Control estricto de tolerancias que reduce a niveles residuales el riesgo de escape de cubiertas no conformes hacia la fase de reencauchado.
Precisión micrométrica en el desbaste, optimización de material y fiabilidad estructural
Solicita más información
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Beta Risk validado en planta
Criterio de inspección y control de defectos ultra-riguroso para asegurar la total integridad de la carcasa.
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Tasa máxima de descarte en overhauling
Supera las pruebas de validación Alpha más estrictas de la industria durante el acondicionamiento intensivo.
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Automatización del cálculo de buffing
Eliminación de la medición manual con galgas mediante modelado matemático tridimensional en tiempo real.
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Ahorro medio en caucho nuevo de aporte
Optimización del perfil de raspado que evita la sobrecarga innecesaria de compuesto en la nueva banda.
Del escaneo tridimensional a la trayectoria de pulido en 4 pasos
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Escaneo láser 3D y perfilometría continua
Perfilómetros láser de alta cadencia y cámaras multiespectrales 2D capturan la topografía completa de la banda y hombros en rotación completa.
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Modelado algorítmico y cálculo de trayectoria
El software de VRAiA analiza el relieve, detecta cráteres o alambres expuestos y genera la curva matemática de corte óptima para la muela pulidora.
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Guiado de desbaste y control de calidad dimensional
El sistema comunica en bucle cerrado las coordenadas a los servomotores de la pulidora y realiza una verificación óptica final post-pulido antes de liberar la cubierta.
El sistema Grinding Tire Control opera de forma coordinada con la maquinaria de rectificado o montado sobre un pórtico robótico:
Tecnología mecatrónica y de visión láser diseñada para entornos de alto polvo de caucho
La solución integra perfilometría láser protegida contra partículas volátiles, algoritmos de cálculo diferencial y comunicación directa con controles numéricos de rectificadoras industriales.
Parámetros técnicos del equipo
Tecnología de escaneo
Perfilómetros láser 3D de triangulación óptica de alta velocidad y cámaras 2D multiespectrales integradas en cabina estanca IP65.
Cálculo de buffing inteligente
Algoritmo matemático predictivo para la remoción selectiva de caucho remanente sin afección a lonas ni cinturas de cima.
Especificación volumétrica de material
Cálculo en tiempo real de sección transversal, desarrollo perimetral y volumen de compuesto nuevo requerido.
Estándar de fiabilidad estadística
Beta Risk validado del 0,2 % y cumplimiento de pruebas Alpha con descarte no conforme inferior al 3 % en ciclos severos.
Gama dimensional compatible
Cobertura de carcasas desde neumáticos de turismo de alto rendimiento hasta cubiertas pesadas de camión (TBR) e industriales.
¿Cómo se comunica con el entorno de la planta?
Control numérico y PLCs de rectificadora
Integración directa con controles CNC y autómatas de máquina (Siemens Sinumerik, Fanuc, Beckhoff TwinCAT, Rockwell Automation).
Integración con sistemas MES / ERP
Vuelco automático de la hoja de ruta dimensional de cada carcasa, espesores de goma retirados y lote de caucho asignado.
Sistemas de seguridad y aspiración
Enclavamiento con sistemas de captación de polvo de caucho y barreras fotoeléctricas de seguridad perimetral.
Protocolos de comunicación industrial
Profinet, Ethernet/IP, Modbus TCP, OPC UA y API RESTful para volcado a base de datos.
Precisión adaptada a las exigencias de renovación y control de calidad final
Plantas de recauchutado y renovación de flotas (retreading)
- El problema: Gran heterogeneidad en el estado de desgaste de las carcasas recibidas que provoca frecuentes perforaciones de cinturas durante el raspado manual.
- Solución VRAiA: Detección láser de la corona de la carcasa con cálculo dinámico de profundidad de cuchilla adaptado a las deformaciones locales de cada rueda.
- Resultado: Reducción del descarte de carcasas recuperables en un 40 % y estandarización del proceso de renovación.
Fabricantes de neumáticos nuevos (corrección de uniformidad post-vulcanizado)
- El problema: Ligeras asimetrías o desviaciones en la fuerza radial y lateral que obligan al rectificado correctivo de hombros en neumáticos nuevos terminados.
- Solución VRAiA: Medición óptica de micro-excentricidades y pulido micrométrico localizado para equilibrar la cubierta sin alterar su homologación estética.
- Resultado: Recuperación del 95 % de neumáticos clasificados inicialmente como fuera de especificación de uniformidad.
Neumáticos comerciales pesados, autobús y fuera de carretera (TBR / OTR)
- El problema: Elevado coste unitario de la carcasa donde cualquier error de desbaste representa una pérdida económica directa de cientos de euros.
- Solución VRAiA: Reconstrucción topográfica completa de cubiertas de gran envergadura con guiado milimétrico de la muela pulidora.
- Resultado: Amortización de la celda de inspección en menos de 10 meses gracias al ahorro de carcasas OTR y optimización de goma nueva.
Confianza basada en experiencia y resultados contrastados
En VRAiA aplicamos tecnología de metrología óptica e inteligencia artificial respaldada por más de una década de desarrollo en los entornos industriales más exigentes:
Solicita más información+10 años de experiencia
(desde 2015) desarrollando sistemas de visión 3D, robótica e IA industrial para la industria del neumático y el caucho.
Patente tecnológica validada en 26 países
en metodologías ópticas de inspección, medición de huella y diagnóstico metrológico.
Estándar de calidad validado internacionalmente
Algoritmos con fiabilidad contrastada en plantas de primer nivel global bajo índices Beta Risk del 0,2 %.
Integración llave en mano (Turnkey)
Equipo multidisciplinar de ingeniería mecánica, óptica, robótica y desarrollo de software industrial.
FAQS
Preguntas frecuentes sobre GTC (Grinding Tire Control)
¿Cómo detecta el sistema la proximidad de las lonas metálicas para evitar dañarlas durante el pulido?
El GTC combina la reconstrucción láser de la curvatura exterior con algoritmos de modelado predictivo del espesor de carcasa. Adicionalmente, los sensores multiespectrales identifican variaciones sutiles de densidad y textura del caucho previas a la aparición del acero, recalculando la cota de seguridad de desbaste en tiempo real.
¿Se puede integrar el sistema GTC sobre una máquina rectificadora ya instalada en nuestra planta?
Sí. El sistema GTC está diseñado tanto para maquinaria nueva como en formato retrofit para rectificadoras y tornos de buffing existentes. Se instala un puente con los cabezales láser y se enlaza la unidad de cálculo de VRAiA con el PLC o CNC de la máquina existente a través de protocolos industriales estándar.
¿Qué ocurre si la carcasa presenta deformaciones o desgastes asimétricos previos?
El escaneo 3D no asume un perfil circular perfecto. Digitaliza la geometría real punto a punto en los 360 grados de la circunferencia, adaptando el avance radial de la muela a los valles y crestas de la carcasa para obtener un cilindro perfecto y concéntrico tras el pulido.
¿Cuánto tiempo tarda el escaneo láser previo al desbaste?
La digitalización completa de la banda de rodadura y hombros se realiza en una sola rotación de la carcasa, lo que suele requerir entre 5 y 10 segundos según el diámetro de la rueda, ejecutándose de forma simultánea a la estabilización de presión de inflado.
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Analizamos el flujo de trabajo de tu área de rectificado o recauchutado, tus tasas actuales de scrap y el tipo de maquinaria instalada para dimensionar una solución GTC adaptada:
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C. Sillería, 13
03680 – Aspe (Alicante)